强化内外协同,提备料效率
结合炼轧无辊道运输的生产实际,积极做好与部门、上工序单位间的沟通协调,以信息系统为依托,以不待料为宗旨,实行板坯低库存运行模式;规范中间库来坯要求,严格执行按炉送钢制度,做好卸坯组织,板坯控制库存在1.2万吨以内,动态库存在400块以内,为及时热装提供良好的外围条件;规范垛位管理,按钢种大类进行功能区划分,普低优按钢种集中推放,提高备用计划备料效率,坯料停机时间缩减25%以上。
优化计划排产,提装炉效率
积极探索板坯直装模式,借鉴湛钢虚拟计划排产模式,结合自身产线特点对普低优品种推进汽车直装,优化完善经营管控系统的操作程序和管理流程,减去热送热装钢种卸坯、备料环节,炼钢汽车来钢直接装炉,为推进热装率提升打通瓶颈;实时跟踪热装坯料到厂信息,在兼顾精整剪切节奏与轧制规格合理的前提下,优化计划排程;优化生产工艺,降低普低优及Q345级别的控轧容器出炉温度,减少板坯在炉时间,提高板坯装炉效率。
打通堵点难点,提轧制节奏
聚焦影响生产节奏的难点堵点问题,根据不同品种双机架生产实际情况,制定适应的加热、轧制工艺,优化控轧品种中间坯厚度,使待温时间减少50%以上;针对转钢时长较长、轧制间隙时间较长问题,优化粗轧机道次轧制自动步序控制程序,设计人工多策略“雪橇”调整功能,实现精准调控钢板扣头,减小抛钢距离。措施实施后,钢板扣头明显改善,每块钢转钢时间降幅达76%,轧制效率显著提升,破班产、日产块数记录8次,机时块数同比提升2.5%。