《全球铁合金网》2010-12-28:临近2010年末,攀钢钒炼铁厂捷报频传。新2号烧结机刚刚点火投产,27日又传喜讯:截至12月26日,该厂今年累计完成生铁601万吨,首次跨过600万吨大关,在攀钢的发展史上书写了浓墨重彩的一笔。
喜悦流淌在3000多名炼铁人的脸上。在生产现场,炼铁厂厂长杜斯宏怀着激动的心情,向职工表达由衷的感谢。他说,在攀钢扭亏增盈的关键时刻,炼铁人攻坚克难战胜了一个又一个困难,通过艰辛努力,取得了历史性的跨越。
经过几代人的顽强拼搏和无私奉献,钒钛磁铁矿冶炼技术实现了从无到有、从低水平到世界一流的巨大跨越。生铁产量从100万吨跨越500万吨,这一时间用了33年。而从500万吨成功跨越到600万吨,是炼铁厂在没有增加高炉的情况下,全体职工团结拼搏,精打细算,依靠技术进步取得的成功跨越。同时,炼铁厂今年高炉检修时间比2009年多28天,这一因素使产量减少10万吨以上。600万吨生铁产量的历史性跨越,不仅仅是数量上的增长,更是降本增效的飞跃。
炼铁厂广大职工牢固树立大局意识,积极为公司优化品种结构、实现扭亏增盈目标提供优质充足的铁水资源。一开年,该厂就制定了一系列均衡稳定生产的措施,牢固树立“原料是基础、烧结是关键、高炉是核心”的理念,强化过程监控和工序服务,抓好原料、烧结、高炉三大工序的生产组织和协调,实现三大工序无缝衔接;努力提高生产管控水平,抓好风险管理,成立设备保产工作组,对新1号烧结机隐患较多、故障率较高的设备和生产薄弱环节进行整改,不断优化生产工艺,充分发挥360平方米大烧结机的产能优势,为高炉均衡稳定生产提供可靠的原料保证。
针对外部原燃料条件变化情况,该厂开展炉况异常情况预测分析,提前做好生产调剂工作,积极摸索高配比钒钛磁铁矿条件下,焦炭质量及合理使用措施、炉缸热制度及造渣制度,确保生产稳定顺行。
6月30日,5号烧结机关停,炼铁厂面临4台烧结机保5座高炉生产的严峻形势,烧结矿每天的缺口在4000吨以上。该厂与有关部门密切配合,进行提高全钒钛球团矿配比试验,并在极短的时间内获得成功,使炉料中球团矿配比从28%提高到40%以上,及时解决了高炉“粮草”供应难题。同时,该厂加强大高炉冶炼高钛型钒钛磁铁矿技术研究,采取增大高炉富氧量,适当提高炉顶压差和矿石批重的措施,使高炉冶炼强度得到了明显提高。4号高炉保持了高效均衡稳定生产,高炉年平均利用系数达到了2.57,新3号高炉年平均利用系数达到了2.13,纷纷刷新本高炉投产以来最好纪录,为该厂成功跨越600万吨生铁做出了贡献。
规模效益是炼铁降本增效的“大西瓜”。600万吨的跨越,为进一步优化生产技术指标,降低吨铁成本奠定了基础。
炼铁厂作为攀钢钒的成本大户,其生产成本占总成本的70%左右。而5号烧结机关停后,在“四保五”的严峻生产形势下,为保产而采取的提高全钒钛球团配比措施,对全年降本增效目标的完成带来了新的挑战。对此,该厂深挖内部潜力,以降低高炉铁损、焦比,提高煤比为突破口,成立攻关队,加强工艺优化攻关,进一步优化生产技术指标;抓好物料结构调整和优化,减少进口矿等高价矿种的使用,尽量多用周边矿及钒钛精矿,发挥攀钢自有资源优势,使钒钛矿使用比例提高到65%以上;完善“成本天天算”管理机制,利用调度会时间,对每个车间的经济技术指标和成本完成情况进行公布、分析,并结合当前生产实际,广泛开展“生产规模上台阶、降本增效保目标”专项劳动竞赛,调动广大职工降本增效的积极性。今年前11个月,该厂累计降低生产成本达5000余万元,生铁成本在全国同行业排名第三。特别是三季度,该厂生铁成本在全国同行业中排名第一,吨铁成本比全国生铁成本平均水平还低300元左右,为公司降本增效挑起了大梁。
会当临绝顶,万众士气高。600万吨生铁的新高度又是一个新的起点。炼铁厂副厂长雷电说,目前,该厂广大职工士气高昂,积极谋划来年的各项工作,全力抓好新2号烧结机达产达效和均衡稳定生产,以更加优异的成绩为攀钢“十二五”起好步做出更大贡献。