《全球铁合金网》2011-6-16:据全球铁合金网最新了解,近日,攀钢集团氧化钒清洁生产工艺流程打通,并初步展现出良好的技术与经济前景,对攀钢“绿色发展”具有较大影响;业内专家表示,攀钢成功开发出氧化钒清洁生产工艺技术,既是全球钒产业技术的一次革命性突破,也必将引领世界钒产业迈向“绿色”发展之路。
“绿色”之梦
钒是一种广泛应用于冶金、化工、军事领域的战略物资,世界各国对其开发都非常重视。“但是,现有各种提钒工艺的生产过程会产生大量易污染环境的废弃物。能否找到一种既能得到高质量钒产品,又能彻底解决“三废”污染问题的氧化钒生产方法呢?为此,数十年来,世界各国产钒企业一直在苦苦探索,但都没有找到理想的答案。”研究院钒研究所所长助理彭毅坦言。
2006年,“做大钒钛、做精钢铁、做好资源、做强企业”这一事关攀钢发展战略的确定,使西昌钒钛资源综合利用项目建设提上议事日程。
“作为实现新的发展战略的核心部分,攀钢西昌钒钛资源综合利用项目将通过发展循环经济,实现节能降耗和污染减排,全面提高攀西资源综合利用效率和水平。项目建成后,在钒产业方面,攀钢将拥有从钒渣、氧化钒到高端钒制品生产的完整产业链,成为在世界上具有重要话语权的钒产品生产企业。”攀钢规划发展部部长郭安良说,西昌项目在钒产业发展方面,不仅在生产工艺、技术和设备上起点更高,最为重要的是环保要做到一流。
“这就意味着,作为项目建设的重要支撑,技术必须领先一步。”彭毅说。随后,由他挂帅的攀钢《氧化钒清洁生产工艺产业化技术研究》课题组于2006年初正式成立。该课题同时也被确立为国家“十一五”科技支撑项目。
由此,攀钢踏上了圆梦钒产业“绿色发展”的探索之路。
革命性突破
全世界钒厂生产氧化钒主要有两种方法:一是石灰法,二是钠盐法。前者产品档次低,且尾渣无法有效利用;后者又不可避免地要产生工业上最难处理的高氨氮、高钠盐酸性废水、提钒尾渣和废硫酸钠等废弃物。
出现这样的两难,是不是在技术路线上出现了偏差?一开始,彭毅带领的团队就在反复思考这个问题。大胆假设、小心求证的结果,让彭毅的团队心中豁然开朗:采用倒推方法,一步一步追溯问题产生的症结所在。
“研究思路清晰之后,课题组开始了并不平坦的攻关道路。尤其是2007年,在核心技术突破前,我们曾遭遇山穷水尽的困境。但美好的前景、公司的支持、坚定的信念,支持我们勇往直前。”彭毅说,通过近两年半的实验室技术攻关,2008年6月,半工业化试验圆满完成。2009年7月,攀钢氧化钒清洁生产工艺中试线建成。两个月后,该中试线全流程顺利打通,满足了工业化试验所具备的条件要求。之后4个月,完成了主工艺工业试验。从2010年1月份开始,中试线转入试生产。课题组在工业化生产条件下对工艺状况、技术指标等进行了为期7个月的反复试验、考察和完善改进。
5年的艰苦攻关,5年的不懈探索,2010年10月底,攀钢终于彻底攻破了数十年来一直困扰钒产业清洁生产的世界性难题。5年的时间,使一项革命性的技术完成了从实验室到工业化的转化。
试验数据表明,此项工艺技术不仅不产生有毒有害气体,废水、尾渣完全实现循环利用,而且钒的回收率比传统的钠盐提钒工艺提高2至5个百分点,产品成本每吨降低3000元以上。
“这对全球氧化钒清洁生产工业技术是一次革命性突破。”当这一消息发布之后,世界钒生产商和专家如此评价。
从同辈到师傅
1970年,攀钢投产。也就是从那一刻起,攀钢对钒资源的开发揭开了序幕。
经过近10年的艰苦攻关,攀钢自行开发出了具有自主知识产权的雾化提钒技术,使我国由钒的进口国一跃成为钒的出口国。随后,攀钢又进行了工艺技术比雾化提钒更为先进的转炉提钒研究。1985年,具有攀钢特色的转炉提钒技术开发成功,使钒的氧化率提高5%以上,半钢中的残钒降到了0.04%以下。
“这仅仅是攀钢在钒资源开发中迈出的一小步。”研究院钒研究所所长孙朝晖说,攀钢的梦想是打造中国自己的民族品牌,一个支撑中国钒产业走向世界的品牌。
这样的初衷,支撑着攀钢在圆梦我国民族钒产业自主品牌的创新之路上越走越宽广。从上世纪90年代初开始,攀钢先后开发出国内独有的五氧化二钒生产工艺技术和具有自主知识产权的三氧化二钒生产技术。
“尽管攀钢在钒生产工艺技术上成就突出,但与奥地利、德国、俄罗斯等国家的氧化钒生产企业相比,攀钢只能平分秋色。”业内人士说,新型氧化钒清洁生产工艺技术的成功开发,让攀钢走到了世界的前面!
目前,攀钢开发的氧化钒清洁生产工艺技术已申请10项专利,其中4项已申请国外专利。“这些具有自主知识产权的核心技术,不仅为攀钢西昌钒钛资源综合利用项目提供了坚实的技术支撑,而且还可以在全球钒生产企业广泛推广应用,这对世界钒产业实现‘绿色发展’将是革命性的推动。”业内人士表示。